L’aspect fondamental pour optimiser sa supplychain est la planification. Il existe plusieurs outils, mais le plus emblématique est la méthode JAT ou « Juste-à-temps ».
Initialement la réponse à l’équation dont était confronté Toyota : « baisser les coûts tout en produisant des séries courtes », le JAT est de nos jours un standard. Créée dans les années 50 par « l’homme qui pensait à l’envers », Taiichi Ohno, elle marque une nouvelle ère dans le secteur automobile Japonais.
L’idée était donc de réfléchir à l’envers. En remontant toute la chaîne, chaque poste commande à celui le précédant. L’ensemble de la méthode repose sur la règle des cinq zéros :
- zéro délai : la commande déclenche la fabrication
- zéro stock : uniquement les quantités indispensables sont produites
- zéro papier : processus assuré par de simples étiquettes (kanban)
- zéro défaut : aucun produit défectueux pour éviter les coûts de réparation
- zéro panne : la maintenance préventive pour éviter des arrêtes intempestifs
Couplé à la digitalisation des échanges (voir l’article : les débuts de l’EDI), l’objectif zéro papier est désormais une réalité. Il est possible d’aller plus loin et de parler de 7, voir 8 zéros :
– zéro mépris
– zéro neurone
– zéro problème de sécurité
